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  本发明公开一种内热回转式炭化活化一体装置，包括炉体、加热装置、驱动装置、空气导入装置、蒸汽导入装置、燃烧装置及第一抽气装置，其中，炉体具有进料口和出料口，炉体沿进料口到出料口的方向设有相互连通的炭化室和活化室，炭化室与进料口连通，活化室与出料口连通，且炭化室与活化室的工作时候的温度不同；加热装置用以加热炉体；驱动装置用以驱动炉体转动；空气导入装置同时与炭化室及活化室连通；蒸汽导入装置与活化室连通；燃烧装置包含第一燃烧机及第二燃烧机；第一抽气装置通过出料口与活化室连通。本发明技术方案的内热回转式炭化活化

  (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 113387356 A (43)申请公布日 2021.09.14 (21)申请号 8.9 (22)申请日 2021.08.03 (71)申请人 深圳市盐光高新技术开发有限公司 地址 518000 广东省深圳市龙岗区平湖街 道禾花社区富安大道8号海源国际金 融中心1006 (72)发明人 刘福彬 (74)专利代理机构 深圳市能闻知识产权代理事 务所(普通合伙) 44717 代理人 赖银杰 (51)Int.Cl. C01B 32/39 (2017.01) 权利要求书2页 说明书6页 附图2页 (54)发明名称 内热回转式炭化活化一体装置 (57)摘要 本发明公开一种内热回转式炭化活化一体 装置，包括炉体、加热装置、驱动装置、空气导入 装置、蒸汽导入装置、燃烧装置及第一抽气装置， 其中，炉体具有进料口和出料口，炉体沿进料口 到出料口的方向设有相互连通的炭化室和活化 室，炭化室与进料口连通，活化室与出料口连通， 且炭化室与活化室的工作时候的温度不同；加热装置用 以加热炉体；驱动装置用以驱动炉体转动；空气 导入装置同时与炭化室及活化室连通；蒸汽导入 装置与活化室连通；燃烧装置包含第一燃烧机及 第二燃烧机；第一抽气装置通过出料口与活化室 连通。本发明技术方案的内热回转式炭化活化一 A 体装置具有占比面积小、能源消耗低、生产效率 6 高的优点。 5 3 7 8 3 3 1 1 N C CN 113387356 A 权利要求书 1/2页 1.一种内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，包括： 炉体，所述炉体具有进料口和出料口，所述炉体沿进料口到出料口的方向设有相互连 通的炭化室和活化室，所述炭化室与所述进料口连通，所述活化室与所述出料口连通，且所 述炭化室与所述活化室的工作时候的温度不同； 加热装置，用以加热所述炉体； 驱动装置，用以驱动所述炉体转动； 空气导入装置，同时与所述炭化室及所述活化室连通，所述空气导入装置用以向所述 炭化室及所述活化室导入空气； 蒸汽导入装置，与所述活化室连通，所述蒸汽导入装置用以向所述活化室导入蒸汽； 燃烧装置，包括第一燃烧机及第二燃烧机，所述第一燃烧机与所述炭化室连接，所述第 二燃烧机与所述活化室连接；以及 第一抽气装置，通过所述出料口与所述活化室连通，所述第一抽气装置用以抽取所述 活化室内的蒸汽。 2.如权利要求1所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，所述炭化室的长度 与所述活化室的长度的比值介于1.2～1.5。 3.如权利要求1所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，所述内热回转式炭 化活化一体装置还包括隔板，所述隔板设于所述炉体内，以分隔所述活化室与所述炭化室， 且所述隔板与所述炉体的内壁之间形成有炭料通道。 4.如权利要求3所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，所述隔板的周侧间 隔设有多个呈螺旋状设置的连接板，所述连接板的另一端与所述炉体的内壁连接，相邻所 述连接板之间形成有所述炭料通道，所述连接板可随所述炉体的转动以推动炭料所述炭化 室向所述活化室移动。 5.如权利要求1所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，所述内热回转式炭 化活化一体装置还包括第二抽气装置，所述第二抽气装置与所述炭化室连通，所述第二抽 气装置用以抽取炭化料炭化过程中生成的反应气体。 6.如权利要求5所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征是，所述第二抽气装置 包括抽气泵及吸气管，所述吸气管的一端与所述抽气泵连通、另一端插入所述炭化室，所述 吸气管伸入所述炭化室的部分设有进气口。 7.如权利要求6所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征在于，所述进气口呈微孔 状设置。 8.如权利要求6所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征在于，所述吸气管包括第 一管体及第二管体，所述第一管体的一端与所述抽气泵连通、另一端伸入所述炭化室，所述 第二管体设于所述第一管体的另一端，且所述第一管体与所述第二管体的连接处位于所述 第二管体的两端之间，所述第二管体的两端均设有所述进气口，且所述第二管体沿所述炉 体的径向方向延伸； 所述第二抽气装置还包括活塞，所述活塞可滑动地设于所述第二管体内，所述活塞可 随所述炉体的转动而在所述第二管体内滑动，以封堵所述第二管体任一端的进气口。 9.如权利要求8所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征在于，所述第二管体设于 所述炭化室靠近所述活化室的一端。 2 2 CN 113387356 A 权利要求书 2/2页 10.如权利要求8所述的内热回转式炭化活化一体装置，其特征在于，所述第二管体的 两端均与所述炉体的内壁间隔设置。 3 3 CN 113387356 A 说明书 1/6页 内热回转式炭化活化一体装置 技术领域 [0001] 本发明涉及生物质能源制备技术领域，特别涉及一种内热回转式炭化活化一体装 置。 背景技术 [0002] 活性炭是一种具有选择吸附性能的炭吸附剂，可以由煤炭、果壳、木屑等无机或有 机的含碳材料为原料，经过物理高温活化或药品化学活化而成。 [0003] 目前的活性碳制备系统，通常由炭化炉、冷却炉及活化炉组成，这其中，炭化炉用 以将原料制备炭化为炭料，冷却炉设于炭化炉之后，用以对炭化炉中炭化完成的炭料进行 冷却，而活化炉则用以将冷却后的炭料活化为活性炭。 [0004] 当前的这种活性炭制备系统，不仅占用面积大，且由于采用的炭料先冷却再升温 活化的方式，而存在能源消耗高与生产效率低下的问题。 发明内容 [0005] 本发明的主要目的是提出一种内热回转式炭化活化一体装置，旨在解决当前活性 炭制备能源消耗高、生产效率低的技术问题。 [0006] 为实现上述目的，本发明提出的内热回转式炭化活化一体装置，包括炉体、加热装 置、驱动装置、空气导入装置、蒸汽导入装置、燃烧装置及第一抽气装置，其中， [0007] 所述炉体具有进料口和出料口，所述炉体沿进料口到出料口的方向设有相互连通 的炭化室和活化室，所述炭化室与所述进料口连通，所述活化室与所述出料口连通，且所述 炭化室与所述活化室的工作温度不同； [0008] 所述加热装置用以加热所述炉体； [0009] 所述驱动装置用以驱动所述炉体转动； [0010] 所述空气导入装置同时与所述炭化室及所述活化室连通，所述空气导入装置用以 向所述炭化室及所述活化室导入空气； [0011] 所述蒸汽导入装置与所述活化室连通，所述蒸汽导入装置用以向所述活化室导入 蒸汽； [0012] 所述燃烧装置包含第一燃烧机及第二燃烧机，所述第一燃烧机与所述炭化室连 接，所述第二燃烧机与所述活化室连接； [0013] 所述第一抽气装置通过所述出料口与所述活化室连通，所述第一抽气装置用以抽 取所述活化室内的蒸汽。 [0014] 在一实施例中，所述炭化室的长度与所述活化室的长度的比值介于1.2～1.5。 [0015] 在一实施例中，所述内热回转式炭化活化一体装置还包括隔板，所述隔板设于所 述炉体内，以分隔所述活化室与所述炭化室，且所述隔板与所述炉体的内壁之间形成有炭 料通道。 [0016] 在一实施例中，所述隔板的周侧间隔设有多个呈螺旋状设置的连接板，所述连接 4 4 CN 113387356 A 说明书 2/6页 板的另一端与所述炉体的内壁连接，相邻所述连接板之间形成有所述炭料通道，所述连接 板可随所述炉体的转动以推动炭料所述炭化室向所述活化室移动。 [0017] 在一实施例中，所述内热回转式炭化活化一体装置还包括第二抽气装置，所述第 二抽气装置与所述炭化室连通，所述第二抽气装置用以抽取炭化料炭化过程中生成的反应 气体。 [0018] 在一实施例中，所述第二抽气装置包括抽气泵及吸气管，所述吸气管的一端与所 述抽气泵连通、另一端插入所述炭化室，所述吸气管伸入所述炭化室的部分设有进气口。 [0019] 在一实施例中，所述进气口呈微孔状设置。 [0020] 在一实施例中，所述吸气管包括第一管体及第二管体，所述第一管体的一端与所 述抽气泵连通、另一端伸入所述炭化室，所述第二管体设于所述第一管体的另一端，且所述 第一管体与所述第二管体的连接处位于所述第二管体的两端之间，所述第二管体的两端均 设有所述进气口，且所述第二管体沿所述炉体的径向方向延伸； [0021] 所述第二抽气装置还包括活塞，所述活塞可滑动地设于所述第二管体内，所述活 塞可随所述炉体的转动而在所述第二管体内滑动，以封堵所述第二管体任一端的进气口。 [0022] 在一实施例中，所述第二管体设于所述炭化室靠近所述活化室的一端。 [0023] 在一实施例中，所述第二管体的两端均与所述炉体的内壁间隔设置。 [0024] 本申请的技术方案的内热回转式炭化活化一体装置，通过在炉体内设置相互连通 的炭化室和活化室，并结合加热装置、驱动装置、空气导入装置、蒸汽导入装置、燃烧装置及 第一抽气装置，以使原料能够在炭化室中完成炭化后，直接进入活化室进行活化，如此，可 减少炭料升温至活化温度所需的能量及时间，进而不仅可实现生物质原料的炭化活化一体 加工，还有利于节约活性炭制备所需的能源，并提高活性炭的生产效率。可见，相较于常见 的分体式活性炭生产装置，本申请的内热回转式炭化活化一体装置具有占比面积小、能源 消耗低、生产效率高的优点。 附图说明 [0025] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以 根据这些附图示出的结构获得其他的附图。 [0026] 图1为本发明内热回转式炭化活化一体装置一实施例的结构示意图； [0027] 图2为图1所示实施例中炉体的剖视图； [0028] 图3为图1所示实施例中第二抽气装置的吸气管的剖面图。 [0029] 附图标号说明： [0030] 10、炉体；10a、进料口；10b、出料口；10c、炭化室；10d、活化室；11、螺旋推进片；12、 隔板；13、连接板；20、加热装置；21、第一燃烧炉；22、第二燃烧炉；30、驱动装置；40、空气导 入装置；41、空气泵；42、空气管；50、蒸汽导入装置；51、蒸汽泵；52、蒸汽管；60、燃烧装置； 61、第一燃烧机；62、第二燃烧机；70、第一抽气装置；80、第二抽气装置；81、抽气泵；82、吸气 管；82a、进气口；821、第一管体；822、第二管体；83、活塞 [0031] 本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。 5 5 CN 113387356 A 说明书 3/6页 具体实施方式 [0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基 于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其 他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0033] 需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)， 则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、 运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。 [0034] 另外，若本发明实施例中有涉及″第一″、″第二″等的描述，则该″第一″、″第二″等 的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技 术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特 征。另外，全文中出现的″和/或″的含义为，包括三个并列的方案，以″A和/或B″为例，包括A 方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合， 但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无 法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。 [0035] 本发明提出一种内热回转式炭化活化一体装置。 [0036] 在本发明实施例中，如图1至3所示，该内热回转式炭化活化一体装置包括炉体10、 加热装置20、驱动装置30、空气导入装置40、蒸汽导入装置50、燃烧装置60及第一抽气装置 70。 [0037] 具体地，炉体10具有进料口10a和出料口10b，炉体10沿进料口10a到出料口10b的 方向设有相互连通的炭化室10c和活化室10d，该炭化室10c与进料口10a连通，活化室10d与 出料口10b连通，且炭化室10c与活化室10d的工作时候的温度不同。这其中，炭化室10c可供原料进 行炭化反应以生成炭料，而活化室10d可供炭化完成的炭料进行活化反应，以使炭料活化而 得到活性炭。由于炭化室10c与活化室10d相互连通，故而炭化室10c反应完成的炭料会直接 进入到活化室10d进行活化反应，这样，炭料可直接从炭化终温升温至活化温度，从而可减 少炭料从冷却状态升温至活化温度所需的能量及时间，进而可节约活性炭制备所需的能 源，并提高活性炭的生产效率。 [0038] 具体地，该加热装置20用以加热炉体10。具体为，该加热装置20包括第一燃烧炉21 和第二燃烧炉22，该第一燃烧炉21用以加热炉体10的炭化室10c，该第二燃烧炉22用以加热 炉体10的活化室10d，以使炭化室10c和活化室10d以不同的温度工作，进而以满足炭化及活 化的不同温度要求。 [0039] 具体地，驱动装置30用以驱动炉体10转动。具体而言，炉体10的内壁上间隔设有多 根螺旋推进片11，该螺旋推进片11可随着炉体10的转动而推动物料(原料、炭料、活性炭)从 炉体10的进料口10a向出料口10b的方向移动，进而实现物料在炉体内的送料。 [0040] 具体地，空气导入装置40同时与炭化室10c及活化室10d连通，该空气导入装置40 用以向炭化室10c及活化室10d导入空气。具体而言，在本实施例中，该炭化室10c为内热式 炭化室，即是说，原料在炭化室10c中裂解生成的气体不会被导出，而是直接在炭化室10c内 燃烧。这样，通过空气导入装置40向炭化室10c通入空气，有助于炭化室10c燃烧反应的进 行，以辅助原料的炭化。此外，炭料的活化过程也需要一定量的空气参与，故而通过空气导 6 6 CN 113387356 A 说明书 4/6页 入装置40向活化室10d导入空气还有助于辅助炭料的活化。在本实施例中，该空气导入装置 40包括空气泵41及空气管42，该空气泵41通过该空气管42将空气泵41入炭化室10c和活化 室10d。 [0041] 具体地，蒸汽导入装置50与活化室10d连通，蒸汽导入装置50用以向活化室10d导 入蒸汽。由于炭料在活化室10d中的活化需要高温蒸汽参与，因此通过蒸汽导入装置50向活 化室10d导入蒸汽，有助于实现炭料在活化室10d内活化。在本实施例中，该蒸汽导入装置50 包括蒸汽泵51及蒸汽管52，该蒸汽泵51通过该蒸汽管52将蒸汽泵51入活化室10d。 [0042] 具体地，燃烧装置60包括第一燃烧机61及第二燃烧机62，第一燃烧机61与炭化室 10c连接，第二燃烧机62与活化室10d连接。该第一燃烧机61与炭化室10c连接，以用于点燃 原料裂解时生成的可燃气体。该第二燃烧机62则用于为活化室10d的炭料提供外部热量，以 使炭料能够吸收足够的热量而完成活化。 [0043] 具体地，第一抽气装置70通过出料口10b与活化室10d连通，该第一抽气装置70用 以抽取活化室10d内的蒸汽。通过该第一抽气装置70从炉体10的出料口10b抽取蒸气，可减 少活化室10d内的蒸汽向炭化室10c流动，进而可避免对原料的炭化造成干扰。 [0044] 可以理解，本申请的技术方案的内热回转式炭化活化一体装置，通过在炉体10内 设置相互连通的炭化室10c和活化室10d，并结合加热装置20、驱动装置30、空气导入装置 40、蒸汽导入装置50、燃烧装置60及第一抽气装置70，以使原料能够在炭化室10c中完成炭 化后，立即进入活化室10d进行活化，如此，可减少炭料升温至活化温度所需的能量及时间， 进而不仅可实现生物质原料的炭化活化一体加工，还有利于节约活性炭制备所需的能源， 并提高活性炭的生产效率。可见，相较于常见的分体式活性炭生产装置，本申请的内热回转 式炭化活化一体装置具有占比面积小、能源消耗低、生产效率高的优点。 [0045] 进一步地，炭化室10c的长度与活化室10d的长度的比值介于1.2～1.5。即是说，若 炭化室10c的长度为L1，活化室10d的长度为L2，则1.2L2≤L1≤1.5L2。由于原料炭化所需的 时间相较于炭料活化所需的时长更长，结合实验可得，将炭化室10c的长度设置为活化室 10d的长度的1.2倍～1.5倍，可在物料在炉体10内行进速率的一致的前提下，确保炭化反应 与活化反应均可充分进行，进而有利于提高活性炭的生产效率。 [0046] 可选地，炭化室10c的长度与活化室10d的长度的比值可以为1.20、1.21、1.22、 1.23、1.24、1.25、1.26、1.27、1.28、1.29、1.30、1.31、1.32、1.33、1.34、1.35、1.36、1.37、 1.38、1.39、1.40、1.41、1.42、1.43、1.44、1.45、1.46、1.47、1.48、1.49、1.50。 [0047] 示例性的，若炭化室10c的长度为17米～18米，则活化室10d的长度为12米～13米。 [0048] 当然，本申请的设计不限于此，在其他实施例中，也可通过将炭化室10c与活化室 10d中螺旋推进片11的升角设置为不同，以使原料在炭化室10c内进料速度低于炭料在活化 室10d的进料速度。 [0049] 进一步地，在本实施例中，内热回转式炭化活化一体装置还包括隔板12，该隔板12 设于炉体10内，以分隔活化室10d与炭化室10c，且该隔板12与炉体10的内壁之间形成有炭 料通道(图未示)。这其中，该炭料通道可供炭化室10c炭化完成的炭料进入活化室10d。 [0050] 能够理解，隔板12可在炭化室10c与活化室10d之间形成阻隔，以减少炭化室10c内 的反应气体进入活化室10d，及活化室10d内的蒸汽进入炭化室10c，进而可减少炭化过程与 活化过程的相互干扰，而有利于原料的炭化与炭料的活化，进而有助于提高活性碳的质量。 7 7 CN 113387356 A 说明书 5/6页 [0051] 具体地，隔板12的周侧间隔设有多个呈螺旋状设置的连接板13，连接板13的另一 端与炉体10的内壁连接，相邻连接板13之间形成有炭料通道，连接板13可随炉体10的转动 以推动炭料从炭化室10c向活化室10d移动。 [0052] 通过上述连接板13，不仅可实现隔板12在炉体10内的固定，还可推动炭料从炭化 室10c进入活化室10d。此外，螺旋状设置的连接板13还有助于阻挡活化室10d中的蒸汽进入 炭化室10c，或炭化室10c内的炭化反应气体进入活化室10d。当然，本申请的设计不限于此， 在其他实施例中，挡板也可通过支架等结构固定于炉体10中。 [0053] 进一步地，本申请的内热回转式炭化活化一体装置还包括第二抽气装置80，该第 二抽气装置80与炭化室10c连通，并用以抽取炭化料炭化过程中生成的反应气体。 [0054] 由于本申请的炭化室10c是内热式炭化室10c，因此在炭化过程中生成的可燃气体 会被点燃而消耗，故而炭化室10c中仅有小部分不可燃的气体会进入活化室10d。一般而言， 虽然这些不可燃的气体对于炭料的活化影响较小，但仍存在的一定的负面影响。因此，通过 该第二抽气装置80抽取炭化室10c的反应气体，可进一步地减少炭化室10c中的不可燃气体 进入活化室10d，进而可逐步提升所制得的活性炭的质量。 [0055] 具体地，第二抽气装置80包括抽气泵81及吸气管82，吸气管82的一端与抽气泵81 连通、另一端插入炭化室10c，该吸气管82伸入炭化室10c的部分设有进气口82a。具体而言， 在制备活性炭时，可通过抽气泵81，以通过该吸气管82将炭化室10c中的不可燃的反应气体 抽出。 [0056] 具体地，吸气管82包括第一管体821及第二管体822，该第一管体821的一端与抽气 泵81连通、另一端伸入炭化室10c，第二管体822设于第一管体821的另一端，且第一管体821 与第二管体822的连接处位于第二管体822的两端之间，第二管体822的两端均设有进气口 82a，且第二管体822沿炉体10的径向方向延伸。 [0057] 进一步地，该第二抽气装置80还包括活塞83，该活塞83可滑动地设于第二管体822 内，且该活塞83可随炉体10的转动而在第二管体822内滑动，以封堵第二管体822任一端的 进气口82a。 [0058] 具体而言，当炉体10在驱动装置30的驱动下转动时，第二管体822和第一管体821 会随之转动，由于第二管体822沿炉体10的径向方向延伸，因此当第二管体822转动至一定 角度时，第二管体822内的滑块可在重力的作用下，从第二管体822相比来说较高的一端滑向第 二管体822相比来说较低的一端，并在滑动至端部时封堵第二管体822位于低处一端的进气口 82a。这样，第二管体822便可仅通过高处一端的进气口82a进气。由于炭化室10c内的炭料在 炉体10转动时始终处于炉体10的底部，那么通过滑块将第二管体822位于低处一端的进气 口82a封闭，可避免第二管体822位于低处一端的进气口82a因进气而导致进气口82a堵塞的 问题。即是说，采用上述结构可极大地降低吸气管82进气口82a堵塞的风险，进而有利于延 长第二抽气装置80的常规使用的寿命。 [0059] 可选地，第二管体822的两端均与炉体10的内壁间隔设置。这样设置，有利于降尘 进气口82a被炭料堵塞的风险。 [0060] 可选地，进气口82a呈微孔状设置。这样设置，一方面有利于增强第二抽气装置80 的吸力，另一方面则有利于降低进气口82a被炭料堵塞的风险。 [0061] 可选地，该第二管体822设于炭化室10c靠近活化室10d的一端。这样设置，一方面 8 8 CN 113387356 A 说明书 6/6页 可减少第二抽气装置80吸入的可燃气体的份量，另一方面则使得第二抽气装置80可吸取从 活化室10d流向炭化室10c的蒸汽，以避免这一些蒸汽对原料的炭化造成负面影响。 [0062] 以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本 发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用 在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。 9 9 CN 113387356 A 说明书附图 1/2页 图1 图2 10 10 CN 113387356 A 说明书附图 2/2页 图3 11 11

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